Mesin Pemindah Otomatis/Scrue Conveyor

Posted on March 3, 2013 by asthaasiti • Posted in Mesin Plastik • Tagged conveyor, mesin daur ulang plastik, mesin gilingan, mesin gilingan plastik, mesin otomatis, mesin pemindah otomatis, mesin plastik, mesin scrue conveyor, plastik, scrue conveyor • Leave a comment

Dalam tahapan Proses Daur Ulang Plastik, banyak melibatkan tenaga kerja mulai dari pemilahan warna pet/botol plastik, pembersihan dari kotoran dan tutup botol, sampai proses penggilingan plastik.

Khusus pada proses penggilingan plastik, kami melihat peluang efisiensi biaya produksi. Efisiensi biaya produksi ini kami lihat terdapat pada proses pemindahan bahan baku yang telah digiling menggunakan mesin crusher (mesin pencacah plastik) yang biasanya membutuhkan tenaga manusia sebanyak 2-4 orang dengan menggantikan pekerjaan mereka menggunakan Mesin Pemindah Otomatis (Scrue Conveyor).

Produksi gilingan mesin crusher yang besar (>200 kg/jam), membutuhkan tenaga yang besar pula untuk proses pemindahan hasil gilingan dari bak pencucian. Jika tenaga pemindahan hasil gilingan dikerjakan oleh manusia maka besar kemungkinan akan membutuhkan banyak tenaga kerja, apabila tenaga kerja jumlahnya sedikit, maka proses ini akan terhamabat dan mengakibatkan penumpukan bahan gilingan di bak pencucian, sehingga proses berikutnya menjadi lambat dan imbasnya pada jumlah produksi hasil gilingan perhari, akibatnya produksi gilingan bulanan tidak maksimal, berujung pada pendapatan juga tidak maksimal.

 Melihat dari kondisi inilah kami meminimalkan rupiah yang hilang dari proses pemindahan hasil gilingan dari bak pencucian ketahapan berikutnya dengan menggantikan tenaga manuasia oleh Mesin Pemindah Otomatis/Scrue Conveyor.

 Mesin Pemindah Otomatis/Scrue Conveyor bisa digerakan oleh tenaga diesel atau tenaga listrik. Dengan bantuan dynamo yang telah disesuaikan dengan putaran dan hasil gilingan yang akan di pindahkan, mesin pemindah otomatis ini mampu memindahkan bahan hasil gilingan crusher secara teratur dan berkesinambungan sehingga tidak ada penumpukan bahan baku yang terdapat pada bak pencucian. Kondisi inilah yang sangat ideal dalam proses penggilingan plastik sehingga benar-benar mampu memberikan kontribusi maksimal pada pendapatan dalam usaha penggilingan plastik.  

Mesin Sentris Pengering Plastik (Sentrifugal Dryer)

Posted on January 31, 2013 by asthaasiti • Posted in Mesin Plastik • Leave a comment

Sebelum membahas Mesin Pengering Sentris, Pada Proses Daur Ulang Plastik, umumnya pencacahan dilakukan dengan penggilingan basah dimana air di sirkulasikan kedalam crusher untuk membantu proses pencucian. Setelah tahapan ini bahan baku tersebut yang dalam kondisi basah harus dikeringkan terlebih dahulu agar bias di jual. Proses pengeringan ini dilakukan dengan 2 cara :

1. Secara alami (menggunakan cahaya matahari)

apabila proses pengeringan dilakukan secara alami maka akan membutuhkan waktu yang cukup lama, biasanya untuk 100 kg hasil gilingan membutuhkan lahan sekitar 100 meter persegi dengan penjemuran terik matahari selama 8 jam. Bisa ada bayakan waktu, lahan dan tenaga kerja yang dibutuhkan untuk penjemuran hingga kering 100%. Sedangkan dalam usaha daur ulang plastik, waktu penjemuran harus di perhitungkan, karena dengan waktu yang lama maka perputaran produksi untuk dijual semakin lama, dan setiap pertambahan waktu maka akan ada penambahan biaya tenaga kerja, kadang kala bila cuaca tidak mendukung 1 ton bahan baku bisa hingga 1 minggu dalam mengeringkannya. Faktor ini dapat menambah biaya produksi. Cuaca yang tidak biasa diprediksi dapat menjadi faktor penghambat dalam proses pengeringan pada daur ulang plastik.

2. Secara modern (menggunakan sentris )

Mesin Sentris merupakan alat pengering yang berbentuk silinder dengan panjang dan diameter tertentu dimana dinding silinder berbahan plat galvanis yang berpori. Pada bagian dalamnya terdapat belasan sirip besi dengan susunan dan bentuk tertentu untuk memaksimalkan pukulan dan dorongan sehingga dapat meminimalkan kadar air yang melekat pada bahan hasil gilingan. Hasil gilingan yang telah menggunakan mesin sentris ini masih tetap memerlukan penjemuran. Rata-rata tingkat kekeringannya mencapai 80% untuk jenis plastik PET. Biasanya hanya membutuhkan waktu 2 jam untuk penjemuran dengan kondisi matahari terik.

Dari gambaran 2 poin di atas, dalam proses pengeringan bahan baku, lebih menguntungkan bila kita menggunakan mesin sentris. Pada saat ini kami telah memperbaharui desain mesin sentris yaitu sentris generasi 3, yang mana kadar air yang diperoleh dapat mencapati 98% kering, sehingga utuk sampai kondisi hasil cacahan benar-benar kering  atau siap jual, kita hanya perlu membiarkan bahan baku pada ruang terbuka dalam  beberapa    jam   tanpa perlu penjemuran dengan matahari. Dan hasilnya bahan baku siap jual hanya dalam satu hari.

Mesin Crasher Untuk Daur Ulang Plastik

Posted on January 31, 2013 by asthaasiti • Posted in Mesin Plastik • Tagged crusher, daur ulang, mesin, mesin daur ulang plastik, plastik • Leave a comment

Botol pet, aqua gelas, karung bekas, plastik, bahan bekuan, dan plastik tutup aqua gelas dapat didaur ulang kembali dengan cara menghancurkan/memotong-motongnya kembali. Mesin crusher adalah salah satu dari Mesin Daur Ulang Plastik yang digunakan Untuk menghancurkan bahan baku tersebut. Mesin crasher akan menghancurkan bahan baku dengan jumlah dan ukuran besaran hasil cacahan yang di inginkan konsumen.

Komponen dari mesin crusher yang utama adalah:

a.  Pisau potong

Pisau potong terdiri dari 9 buah mata pisau putar dan 4 buah mata pisau duduk. Mata pisau ini sangat tajam dan kuat, karena dalam pemilihan bahan untuk mata pisau ini menggunakan bahan besi yang terbaik dan polesan baja pada mata pisaunya.

b.  Saringan

Saringan untuk mesin daur ulang plastik memiliki ukuran yang berbeda-beda  antara 10-20 mm disesuaikan berdasarkan jenis plastik yang digiling dan pasar tempat penjualan hasil gilingan.

c.  Bandul (Roda Gila)

Bandul ini berguna untuk penyeimbangan putaran mesin sehingga putaran mesin crusher berjalan normal (tidak seimbang) dan memberikan kekuatan untuk memotong bahan baku.

d.  Pompa sirkulasi air

Pompa ini berguna untuk mengaliri air kedalam mesin pemotong (crusher) dengan siklus air bolak balik seperti sitem filter air di aquarium, guna air ini untuk mendorong bahan baku ke dalam mesin potong sehingga proses pencacahan berjalan lebih cepat, air berguna juga untuk mendinginkan mata pisau yang panas akibat gesekan bahan baku yang terjadi dalam ruangan mesin crusher, dan mencuci bahan bahan baku untuk menghilangkan kotoran yang terbawa dari lapak-lapak tempat pengambilan bahan baku.

Mesin crusher yang kami produksi memiliki beberpa ukuran yang disesuaikan dengan kapasitas ketersediaan bahan baku :

Machine	Spesifications
Crusher 28”	Box Size: (70 x 45cm) thickness : 30 mm (S45C) Hopper Plat : 2 mm As : ST 60 (diameter 80mm) Bearing : FBJ Blade Type : Pentium 600 Static Blade (4 @ 35cm) Rotary Blade (9 @ 23.33cm) Capacity input min 450kg/hour(for PET) Mess filter 20 mm
Crusher 24”	Box Size: (60 x 45cm) thickness : 20 mm (S45C) Hopper Plat : 2 mm As : ST 60 (diameter 75mm) Bearing : FBJ Blade Type : Pentium 600 Static Blade (4 @ 30cm) Rotary Blade (9 @ 20cm) Capacity input min 300kg/hour(for PET) Mess filter 20 mm
Crusher 20”	Box Size: (50 x 45cm) thickness : 20 mm (S45C) Hopper Plat : 2 mm As : ST 60 (diameter 75mm) Bearing : FBJ Blade Type : Pentium 600 Static Blade (4 @ 25cm) Rotary Blade (9 @ 16.67cm) Capacity input min 200kg/hour(for PET) Mess filter 20 mm

Sumber energy penggerak mesin crusher dapat menggunakan diesel atau dianamo (PLN), dalam penggunaan mesin penggerak ini masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangannya antara lain :

1.  Diesel

Kelebihannya : dalam penggunaanya dapat di sesuaikan dengan pekerjaan, dan dalam penggunaanya lebih hemat dalam biaya produksi karena menggunakan bahan bakar bensin atau solar.

Kekurangannya: menimbulkan polusi suara yang sangat kencang sehingga dapat menggangu lingkungan sekitar (warga) tempat kegiatan penggilingan plastik, asap yang ditimbulkan dari diesel juga dapat menimbulkan polusi udara bagi pekerja.

2.  Dinamo

Kelebihan : tidak menimbulkan polusi suara dan udara sehingga tidak menggangu warga di lingkungan tempat penggilingan plastik.

Kekurangannya : untuk biaya produksi agak tinggi karena beban biaya listrik bulanan tetap di bayarkan walaupun ada beberapa hari kegiatan produksi tidak dilakukan.

Hasil  dari Mesin Daur Ulangan plastik ini berupa potongan-potongan plastik yang beraturan berdasarkan saringan yang digunakan.

Read More ->>

tugas

-Pertama membuat diameter yang tepat  ,seperti yang diinginkan atau sesuai mur yang akan dipasang. Pd bagian akhir , Kita membuat alur yang pembebas pahat disebut undercut.

-Kedua, tentukan posisi roda gigi yang sesuai dengan kisar/pitch/gang dari ulir yang akan dibuat. Perhatikan tabel pada mesin bubut, kalau-kalau kita perlu melakukan pergantian roda gigi. Kalau posisi gir dan tuas tuas pengaturan sudah sesuai bisa dilakukan dengan dengan langkah selnjutnya.

-Ketiga, persiapkan pahat bubut ulirnya. Cara mengasahnya hampir sama dengan mengasah pahat bubut muka, Cuma bentuknya harus sesuai dengan jenis drat yang dibuat. Ulir metrik memiliki sudut 60 deajat ,sedangkan withworth 55 derajat. Bila pelu gunakan plat penyentel pahat.

-Keempat,atur putaran spindel ke kecepatan yang sesuai dengan kondisi bahan keja. Rata-rata kita pakai kecepatan 100 rpm.

Selanjutnya kita mulai menghidupkan mesin dan menekan tuas otomatis drat dan memulai proses pemakanan .

Hal-hal yang pelu dipehatikan adalah jangan melepas tuas ini sebelum proses pembuatan dat selesai. Melepasnya , misalnya karena memperbaiki pahat, akan memerlukan penyetelan kembali agar kembali ke alur pemakanan semula .

Pda saat pemakanan pe,rhatikan skla ukuran yang ada tua eretan melintang setel lah Pada posisi angka tertentu atau 0 agar memudahkan proses pemakanan selanjutnya kedalaman pemakanan kuang lebih 0.1mm.

Pada saat gerakan kembali ke posisi awal lagi kembalikan ketitik pemakanan yang dbi tandai tadi, ditambah 0.1mm untuk pemakanan berikutnya. Begitu seterusnya sampai mendapatkan ulir yg pas dengan murnya....

Ulir segi empat ini biasanya digunakan untuk ulir daya. Dimensi utama dari ulir segi empat pada dasarnya sama dengan ulir segi tiga yaitu: diameter mayor, diameter minor, kisar (pitch), dan sudut helix. Pahat yang digunakan untuk membuat ulir segi empat adalah pahat yang dibentuk (diasah) menyesuaikan bentuk alur ulir segi empat dengan pertimbangan sudut helix ulir. Pahat ini biasanya dibuat dari HSS atau pahat sisipan dari bahan karbida.

a. Pahat Ulir
Pada proses pembuatan ulir dengan menggunakan mesin bubut manual pertama-tama yang harus diperhatikan adalah sudut pahat. Pada Gambar atas. ditunjukkan bentuk pahat ulir metris dan alat untuk mengecek besarnya sudut tersebut (60°). Pahat ulir pada gambar tersebut adalah pahat ulir luar dan pahat ulir dalam. Selain pahat terbuat dari HSS pahat ulir yang berupa sisipan ada yang terbuat dari bahan karbida (Gambar bawah).

Setelah pahat dipilih, kemudian dilakukan setting posisi pahat terhadap benda kerja.Setting ini dilakukan terutama untuk mengecek posisi ujung pahat bubut terhadap sumbu.
Setelah itu dicek posisi pahat terhadap permukaan benda kerja, supaya diperoleh sudut ulir yang simetris terhadap sumbu yang tegak lurus terhadap sumbu benda kerja

CARA MEMBUAT ULIR SEGI EMPAT DAN SEGI EMPAT DALAM

·                      Bubut diameter luar sampai dengan ukuran diameter mayor ulir, gunakan pahat kasar

·                     Ganti pahat dengan pahat bentuk.

·                     Bubut bagian akhir ulir dengan pahat bentuk (membuat grove)

·                     Ganti pahat dengan pahat ulir

·                     Buat uliran awal  sesuai dengan bagian ulir yang dikehendaki, tempatkan pahat pada ujung benda kerja kurang lebih 0,5 mm dari benda kerjanya, majukan pahat sedikit menggores benda kerja.

·                     Bubut bagian ulir yang dibuang sepanjang yang diinginkan. Pada akhir pemotongan, undurkan pahat dan matikan mesin. Jangan sampai menabrak bagian lain benda kerja.

·                     Tempatkan pahat pada posisi awal sebelum pemotongan dengan memutar benda kerja searah jarum jam

·                     Periksa hasil ulirannya , bila sesuai dimensi yang diinginkan lanjutkan dengan bubut ulir sebenarnya.

·                     Ulangi langkah pembubutan di atas, sebelumnya majukan pahat sesuai dengan ketebalan pemakanan, selesaikan sampai dengan kedalaman ulir yang ditentukan.

·                     Periksa hasil uliran.

CARA MEMBUAT POROS BERTINGKAT

* Cari bahan yang akan dibubut, tentunya lebih panjang beberapa sentimeter dari ukuran yang kita kehendaki dan diameternya lebih besar atau sama dengan diameter terbesar dari poros bertingkat. Mungkin lebih baik bahan yang digunakan permukaannya sudah rata. 
* Kalau poros yang akan dibuat ujung2nya disangga dengan ball bearing, lebih baik cari bahan yang agak lunak. 
* Pasang bahan pada clow mesin dan senter dengan baik. Bila poros terlalu panjang pasang sentering pada ujung lainnya supaya tidak bergoyang saat dibubut. 
* Pisau bubut harus tajam dan keras/ baik mutunya. Bagian pisau yang untuk membubut sedikit lebih rendah ( 1 mm) dari titik tengah bahan dilihat secara horizontal. Lebih baik menggunakan pisau bubut dari bahan baja widia. 
* RPM mesin harus diatur, mungkin pada awalnya dengan kecepatan agak rendah dulu. 
* Atur kedalaman pisau bubut sampai diameter terbesar dari poros yang kita buat. 
* Secara berjenjang, baru dibuat diameter yang lebih kecil sampai selesai. 
* Setelah poros selesai dibentuk lebih baik dihaluskan lagi dengan amplas ....

PEMBUBUTAN TIRUS LUAR

Membubut tirus serupa dengan membubut lurus hanya bedanya gerakan pahat disetel mengikuti sudut tirus yang dikehendaki pada eretan atas, atau penggeseran kepala lepas atau dengan alat bantu taper attachment (perlengkapan tirus). Jenis pahatnya pun serupa yang digunakan dalam membubut lurus. Penyetelan peralatan eretan atas, atau penggeseran kepala lepas atau dengan

alat bantu taper attachment pada saat membubut tirus tergantung pada susut ketirusan benda kerja yang akan dikerjakan.

Pembubutan tirus dapat dilakukan dengan beberapa cara di antaranya sebagai berikut.

1. Dengan Penggeseran Eretan Atas

Pembubutan tirus dengan penggeseran eretan atas, dapat dilakukan dengan mengatur/menggeser eretan atas sesuai besaran derajat yang dikehendaki. Dalam hal ini pergeseran eretan atas dari posisi sejajar dengan senter mesin digeser/diputar sebesar sudut yang dikehendaki.

Pembubutan tirus dengan cara ini hanya terbatas pada panjang titik tertentu (relatif pendek), sebab tergantung pada besar kecilnya eretan atas yang dapat digeserkan. Kelebihan pembubutan tirus dengan cara ini dapat melakukan pembuatan tirus dalam dan luar, juga bentuk-bentuk tirus yang besar, sedangkan kekurangannya adalah tidak dapat dikerjakan secara otomatis, jadi selalu dilakukan dengan tangan. Gambar 62 menunjukkan besarnya cara pembubutan tirus dengan menggeser eretan atas.

Berdasarkan gambar di atas pembubutan tirus dengan penggeseran eretan dapat dihitung dengan rumus:

Di mana:          D = diameter besar ketirusan

            d = diameter kecil ketirusan

             l = panjang ketirusan

            α = sudut pergeseran eretan atas

Contoh: Dalam pembubutan tirus diketahui, D = 50 mm; d = 34 mm, panjang ketirusan l = 60 mm. Jadi, penggeseran eretan atasnya adalah:

Jadi, eretan harus digeser sebesar α = 7°37′

2. Dengan Pengeseran Kepala Lepas

Pembubutan tirus dengan penggeseran eretan atas (Gambar 62), hanya dapat dilakukan untuk pembubutan bagian tirus luar saja dan kelebihannya dapat melakukan pembubutan tirus yang panjang dengan perbandingan ketirusan yang kecil (terbatas). Cara penyayatannya dapat dilakukan secara manual dengan tangan dan otomatis. Gambar 63 menunjukkan gambar kerja pembubutan tirus di antara dua senter.

Berdasarkan gambar di atas pembubutan tirus dengan penggeseran kepala lepas/offset (X) dapat dihitung dengan rumus:

Di mana:          X = Jarak pengeseran kepala lepas

D = Diameter tirus terbesar

d = Diameter tirus terkecil

L = Panjang benda kerja total

l = Panjang tirus yang dibubut (tirus efektif)

Contoh:

Sebuah benda kerja akan dibubut tirus pada mesin bubut yang data-datanya sebagaimana Gambar 60, yaitu panjang total benda kerja 150 mm, panjang tirus efektif 80 mm, diameter tirus yang besar (D) 25 mm, dan ukuran diameter tirus yang kecil (D) 21 mm. Jarak pergeseran kepala lepasnya adalah:

Jadi, jarak penggeseran kepala lepas adalah 3,75 mm.

3. Dengan Menggunakan Perlengkapan Tirus (Taper Attachment)

Pembubutan dengan cara ini dapat diatur dengan memasang perlengkapan tirus yang dihubungkan dengan eretan lintang. Satu set perlengkapan tirus yang tersedia di antaranya (Gambar 65):

·         Busur skala (plat dasar)

·         Alat pembawa

·         Sepatu geser

·         Baut pengikat (baut pengunci)

·         Lengan pembawa

Pembawa dapat disetel dengan menggesernya pada busur kepala sesuai dengan hasil perhitungan ketirusan, biasanya garis pembagian pada busur kepala ditetapkan dalam taper per feet bukan taper tiap inchi.

Untuk menghitung besaran taper per feet dapat dicari dengan menggunakan rumus:

Di mana:          Tpf = taper per feet

D = diameter kertirusan yang besar

d = diameter ketirusannya

p = panjang ketirusan

Contoh: Sebuah benda kerja akan dibubut tirus pada mesin bubut mempunyai diameter ketirusan yang besar (D) = 2”, dan diameter ketirusan yang kecil (d) = 13/4” panjang ketirusannya = 8”. Busur skala attachment mempunyai pembagian tiap strip = 1/16”. Hitung berapa strip alat pembawa pada attachmentharus digeserkan!

Setiap skala busur attachment bernilai 1/18 inchi, sedangkan benda kerja mempunyai Tpf = 3/8”, jadi alat pembawanya harus digeser 3/8 dibagi 1/16 sama dengan 6 strip pada busur skala

Read More ->>